1) TPM의 의의와 설립경위 TPM이란, "Total Productive Maintenance"머리글자를 딴것으로,1951년미국으로부터 도입한생산보전（Productive Maintenance:약칭PM）을 기초로하 여,1970년대 일본에서생산효율을향상시키기위한전원참가(전사적)의 설비관리로 일본플랜트 메인티넌스협회가 제창 한 것이 TPMTotal Productive Maintenance)이라고 할수있다.제창 당시에는 생산부문 중심의 활동 이었지만,현재는 전사적으로 전개 하게끔 되어있다. 이 전사적 TPM이란, "생산효율 을 극한까지 높이기 위한 전사적 생산혁신 활동이다."라고 할수있다.재해 제로,고장 제로,불량 제로등,효율을저해하는 모든로스 · 낭비를 철저하게 배제하 여 생산효율을 극한까지 높이는 것이 TPM이다. TPM을 전개함으로써, Q(품질), C(원가), D(납기)의 극한추구가 가능하게됨 으로써, CS (CustomerSatisfaction：고객 만족)경영의 실천이 될수밖에없다. 또, 3D(어렵고,더럽고,위험한)의추방,무재해 · 무공해 공장 구축이 가능하게되어, SS(SocialSatisfaction：사회만족)경영 및 진정한ES(Employee Satisfactio n：종업원만족)경영이 실현 될수있다.

1951년미국으로부터 도입생산보전（Productive Maintenance:약칭PM）을 기초로하여,1970년대 일본에서생산효율을향상시키기위한전원참가(전사적)의 설비관리로 일본플랜트 메인티넌스협회가 제창 한 것이 TPMTotal Productive Maintenance)이라고 할수있다.제창 당시에는 생산부문 중심의 활동

[1] () -   [X]

목 차
1.전사적생산보전(종합생산성관리)(TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE)
1)TPM의 의의와 설립경위
2)TPM의특색
3)TPM의목적
4)TPM의정의(기본이념)
5)설비 종합 효율 (OEE, Overall Equipment Effectiveness)

2.각종낭비의종류(생산활동16대LOSS구조)
1)작업 LOSS관점으로보는 손실
2)설비LOSS관점으로보는 손실(6대 로스)
3).생산시System효율화와 16대 Loss의구조

3.TPM도입을위한전개12단계

4.TPM 중점활동 (TPM 8가지 중점활동)
1.자주보전(자주보전7단계)
2.계획예지보전(계획보전활동 6 STEP)
3.개별개선(6대LOSS개선의 개선방향)
4.설비초기관리(MP)초기유동관리
5.교육,훈련
6.품질보전
7.사무간접 효율화
8.안전환경 보전
9.설비종합효율과 생산성향상
(1)설비종합효율관리지표
(2)설비종합효율산